金属3D打印曾经是制造业的难题。尽管各国的研究都花了几十年的时间将其打印的“零部件”外表都看起来相当不错，但其内部的结构却如同一块脆的饼干般，满是层层的气孔和微小的裂纹，一经受到外力的稍微的冲击就可能一下子崩坏。这种零件根本不能用在高要求的飞机、火箭上。这个问题困扰了全球制造业多年。

借助先进的技术手段，中国的科研团队通过对传统的研发思路的颠覆性打破， finally找到了切入的突破口。他们把古老的锻造技术和现代3D打印结合在一起。就如同一名精湛的铁匠在熠熠的火炉中不仅将铁打造成坚硬的器物，还将其在一一的锤击中随意的塑形似的，将我们的意志、情感、智慧等一一的打造成我们所希望的那样美好的自己.。打印机喷头一边熔化金属丝进行打印，另一边，一个微型锤头会紧随其后，在每一层金属即将凝固的瞬间进行快速锻打。

这种做法让金属内部结构变得异常紧密，彻底解决了传统3D打印零件强度不足的致命伤。打印出来的零件，其强度和抗疲劳性能甚至能媲美传统万吨级锻压机生产的产品。

更关键的是，成本大幅降了下来。这项技术用普通的金属焊丝替代了昂贵的进口金属粉末，用国产的电弧装置代替了高价的激光器。但最终的造价却仅仅与国际上主流的同类技术相比仅仅只有十分之一左右的区别。

这种技术突破的意义非比寻常。比如，一些战斗机的高端零件，过去制造周期长达半年，现在用这台设备可能一两天就能完成，而且性能更优。这一重大突破的实现同时，我们就真正地摆脱了对外国的巨型锻压设备的长期的依赖，开创了了我国高端金属构件的自主制造新局面。

消息传出后，美国坐不住了。一家美国的航空巨头的来访之际，带来了近几十亿的人民币的巨额订单的背书，不得不令我们将近20年的自主的航天发动机技术的成果一一全盘托出将其买去。第一次接触，中方婉拒了。美方降低要求，只求技术合作授权，但依然没能成功。第三次尝试，美方再次调整方案，结果依旧。

尽管巨大的经济利益跃然眼前，但研发这项技术的核心技术团队却始终坚守着自己的原则和良心，一直都选择了拒绝。这不是商业谈判，而是关乎长远发展的选择。他们清楚地认识到，这项技术是很多高端装备制造的核心，涉及国家安全，绝不能轻易转让。由此可见，中国对这类关键的先进技术的出口也早已加了把“锁”，将其列入了严格的出口限制目录。

这项技术的背后，是张海鸥教授团队长达二十年的坚持。当年从日本学成归来后，他目睹了国内制造业的薄弱环节，决心要搞出中国人自己的高端制造技术。

不经千辛万苦的搏斗就不能得出事理的结论，更何况当时的我们正处于“实验室条件简陋，经费紧张”的艰苦的科研攻关之中，就连我们常用的实验用的电弧光源也经常对我们这些刚刚走出校门的年轻科研人员的身体造成不小的损伤。

转折点出现在2010年，团队突破了“边打印边锻造”的核心环节。2017年，世界上首台锻铸铣一体化的金属3D打印机终于诞生。

这项完全自主创新的技术，让中国在金属增材制造的一个重要方向上，从追赶者变成了领跑者。

从更广的层面看，这项技术的价值不仅在于制造战斗机零件。通过对其精准的定制，不仅可以为患者提供高强度的人工骨骼，有效地恢复了其受伤的肢体的功能，更可为患者精准地契合其所需的义肢，从而大大地提高了患者的生活质量。在建筑领域，它可以打印出更安全、更复杂的钢结构。凡是需要高强度、轻量化金属部件的地方，都有它的用武之地。

回顾近年来美国三次对中国的“登门求购”，其背后不仅仅是中国的经济发展带来的巨大吸引力，更是全球的科技竞争格局的深刻的变化。

我国的逐步自立自强之际，我们也逐渐从过去的“向西方寻求先进的技术”的局面中走了出来，逐步将自己所创造的、符合中国国情的先进的科学技术的力量作为推动中国现代化的主要动力，而现在，中国在部分尖端科技领域已经建立了自己的壁垒。

但正是那些深陷科研的泥淖中、长期埋头苦干、攻坚克难的无数科研者们的不懈努力，才 使得了这次的转变。